Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Токарные станки правила работы и эксплуатация.

Правила эксплуатации станков

Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также документы на эксплуатацию и ремонт составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика).

В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе «Электрооборудование».

Характер и виды технического обслуживания станков

Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации.

Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы и включает в себя следующие мероприятия:

  • снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;
  • загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;
  • своевременное выявление и предупреждение неисправностей;
  • устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.

    Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат.

    Отказ станка — это событие, заключающееся в нарушении его работоспособности.

    Обслуживание системы смазывания заключается в следующем: замене отработанных масел (слив отработанного масла из резервуара, промывка и чистка резервуара, заполнение свежим маслом, пополнение масла в резервуарах); периодическом смазывании оборудования, сборе и сдаче отработанных масел; периодическом лабораторном контроле качества рабочих масел. Для каждой единицы оборудования в составе технической документации предусмотрена «Карта смазывания». Ежедневное смазывание оборудования и контроль за исправностью состояния системы смазывания проводят станочники.

    При резании образуется мелкая и пылевидная стружка (в процессе шлифования — шлам), которая оседает на оборудовании. При эксплуатации необходимо своевременно убирать оборудование (очищать от стружки, шлама и грязи, направляющие насухо протирать, а затем слегка смазывать тонким слоем масла). В конце каждой смены предусматривают 10. 15 мин на уборку оборудования. Уборка оборудования во время работы запрещена во избежание травматизма.

    Ручные способы уборки трудоемки и не обеспечивают хорошей очистки, а способ сдувания приводит к загрязнению окружающего оборудования и помещения. Рациональным способом отсасывания является применение вентиляционных установок, а также устройств, основанных на эффекте эжекции (индивидуальных или общих). Пыль или стружку собирают фильтрами, циклонами или комбинированными устройствами, а очищенный воздух выбрасывается в окружающую среду.

    Уборка территории вокруг оборудования является обязанностью станочников. Не допускается работа оборудования без кожухов, предохраняющих пространство вокруг оборудования от стружки и брызг жидкости, без сборников СОЖ.

    Уборку стружки на станках производит обслуживающий персонал. В том случае, когда нет централизованной цеховой системы уборки стружки, очистку тары для стружки производят по мере заполнения.

    Обслуживание системы подачи СОЖ

    Обслуживание централизованной (цеховой) системы подачи СОЖ производит специальная служба, а децентрализованной (состоящей из бака с отстойниками, фильтра и насосной установки) — станочник. Запас СОЖ используют в течение трех-четырех недель (при двухсменной работе), причем жидкость, количество которой уменьшилось вследствие испарения, разбрызгивания, уноса с изделиями и стружкой, периодически пополняют. После установленного срока работы СОЖ заменяют полностью.

    Активное наблюдение за работой оборудования

    Обслуживающий персонал осуществляет активное наблюдение за состоянием оборудования. При активном наблюдении рабочий постоянно получает информацию о состоянии оборудования и принимает меры для того, чтобы не допускать возникновения отказа, а в случае возникновения — остановить оборудование.

    Режущий инструмент быстро изнашивается, за ним необходимо постоянно наблюдать. При стабильной стойкости инструмента целесообразно применять систему его принудительного осмотра и замены. При большом диапазоне колебаний периодов стойкости вводят принудительные осмотры режущих инструментов примерно через каждую треть расчетного периода стойкости. Производя осмотр, рабочий заменяет лишь затупленные инструменты.

    Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов. Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов.

    Восстановление работоспособности оборудования

    Во время работы станков возникают отказы, которые устраняет обслуживающий персонал. Он же производит смену и подналадку инструментов, в том числе замену поломанных и изношенных.

    Правила эксплуатации токарного станка. Типовые отказы

    Существует общий алгоритм работы на токарных станках различной модификации. Соблюдение правил наладки и эксплуатации станочного оборудования гарантирует получение качественного результата механической обработки детали и длительность безотказной работы агрегатов.

    Рациональное использование станков предполагает:

    Наличие технической документации (паспорта) на токарный станок. В ней содержатся текстовые и графические материалы: принципиальные схемы, описания устройства и правил эксплуатации, дается информация по установке и выверке станка, разработке технологического процесса и управляющих программ токарной обработки.

    Сопроводительная документация содержит исполнительные чертежи быстроизнашивающихся деталей токарного агрегата, схемы смазки, кинематические схемы, посадочные и присоединительные базы, рекомендации по устранению мелких сбоев и порядок ремонта.

    Плановое обслуживание оборудования, в том числе ремонтно-техническое. Плановая смазка узлов станка, доливка или полная замена СОЖ, чистка оборудования, регулярная уборка стружки минимизируют количество простоев, сбоев и брака при проведении токарных операций.

    Эксплуатационная практика подтверждает резкое возрастание отказов оборудования, снижение его долговечности и рост производственных затрат при обслуживании вне плана.

    1. Контроль работы оборудования (в том числе с ЧПУ). Во избежание отказов оборудования необходимо производить регулярную проверку состояния режущих кромок и задних поверхностей рабочего инструмента для своевременной заточки/замены затупленного. Измерение и осмотр обработанных деталей также дает информацию о состоянии режущих инструментов. Такой метод контроля особенно актуален для станков с ЧПУ и токарных обрабатывающих центров.

    В таблице представлены наиболее распространенные сбои в работе токарных станков, а также рекомендации по их устранению:

    Типовые сбои в работе токарных станков и методы их устранения

    Поджать заготовку центром задней бабки или применить люнет, использовать проходной упорный резец.

    Уменьшить скорость резания и подачу.

    Расточить кулачки (при старом патроне желательно зафиксировать их на требуемом диаметре зажима, а затем обработать).

    Заменить оснастку (упорный центр) или проточить его рабочую коническую поверхность.

    ПроблемаПричинаМетоды устранения
    Конусность поверхности сверх допустимого значения .Несоосность шпинделя и пиноли задней бабки.Настройкой совместить указанные оси.
    Повышенный износ резца из-за отжима детали и отжима резца в резцедержателе; причиной может служить большой вылет заготовки относительно кулачков патрона.
    Овальность поверхности сверх допустимого значения.Неполадки в шпиндельном подшипниковом узле.Ремонт шпиндельного узла, замена изношенного переднего подшипника.
    Эффект «седла».Отжим центра, установленного в заднюю бабку.Хорошо зафиксировать пиноль, уменьшить ее вылет.
    Направляющие задней бабки изношены, занижение центра пиноли относительно центра шпинделя.Оборудование нуждается в ремонте.
    Бочкообразность.Прогиб вала, длина которого значительно превышает его диаметр.Использовать люнет, а также упорный резец, снизить интенсивность обработки (скорость, подача), приподнять резец чуть выше горизонтальной оси вала.
    Несоосность цилиндрических, конических, сферических поверхностей детали.Биение центра, вставленного в шпиндель, либо биение токарного патрона (поверхностей кулачков).
    Необработанные фрагменты поверхности, «чернота».Заготовка имеет значительную кривизну.Отбраковать заготовки со значением радиального биения, превышающим припуск на сторону.
    Расположение центровых отверстий не по оси заготовки.Сделать центровые отверстия большего диаметра по центру заготовки (устранить их смещение).
    Неправильная установка детали в патроне токарного станка, ее смещение.Заготовку необходимо установить без ее радиального биения при вращении (переустановка).
    Шероховатость не соответствует требованиям чертежа.Небольшая скорость резания при значительных подачах или обработка без СОЖ.Отрегулировать режимы станка, обеспечить подачу СОЖ.
    Неправильная заточка резца (сформирован малый радиус закругления режущей части) или резец изношен.Обеспечить необходимый радиус закругления, заточить резец.
    Вибрации резца при точении из-за его нежесткого закрепления или при увеличенных люфтах в направляющих суппорта токарного оборудования.Сократить вылет инструмента (резца) из резцедержателя, в направляющих суппорта установить регламентированные зазоры.
    Отклонение от перпендикулярности и плоскостности торца детали.Форсированные режимы резания.Уменьшить скорость резания и подачу.
    Сдвиг суппорта в бок при обработке или отжим резца при его большом консольном вылете.Жестко закрепить каретку резцедержателя, уменьшить вылет режущего инструмента.
    Перекос заготовки.Точно переустановить деталь.
    Высота профиля резьбы не соответствует стандарту.Диаметр заготовки меньше необходимого.Уточнить исполнительные размеры детали по соответствующему ГОСТу на резьбу.
    Неправильный угол резьбового профиля или его перекос.Неверная заточка профиля резца или его неправильная установка в резцедержателе относительно оси заготовки.Сменить или переточить резец, при установке сделать выверку его положения относительно оси детали по шаблону. Режущая кромка инструмента должна располагаться на высоте горизонтальной оси детали.
    При проверке резьбы не навинчивается проходной калибр.В момент врезания в заготовку происходит отжим резца.Уменьшить припуск на первый виток резьбовой спирали.

    Получить консультацию

    по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

    Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

    Техника безопасности на токарном станке

    Рабочее место у токарного станка – это место с повышенной опасностью. Вращающиеся с огромной скоростью заготовки и части машины, отлетающая стружка, напряжение 380 Вольт представляют угрозу жизни и здоровью человека. Поэтому правила техники безопасности при токарных работах по дереву и металлу – это первое, что должен знать работник.

    Скачать инструкцию по технике безопасности при работе на токарных станках

    Общие положения

    1. К токарным работам допускаются совершеннолетние лица, изучившие необходимые инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте.
    2. Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом, ботинками, очками.
    3. Работник должен выполнять только те задания, которые были поручены мастером.
    4. Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках, к которым есть допуск.
    5. На рабочем месте должна быть чистота и порядок.
    6. Запрещается загромождать проходы.
    7. Приём пищи, и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое время.
    8. Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов, снижающих скорость реакции (алкоголь, наркотики, лекарства).
    9. Токарь должен соблюдать правила личной гигиены.

    Техника безопасности перед началом работы

    Перед началом работы на токарном станке нужно придерживаться следующих правил техники безопасности:

    1. одежда должна быть полностью застёгнута, без свисающих частей. Особое внимание надо уделять рукавам, манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;
    2. обувь должна быть плотно прилегающей, закрытой и на жёсткой подошве;
    3. головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;
    4. очки должны быть необходимого размера, прозрачные, с бесцветными не повреждёнными линзами.
    5. Готовность станка:
    6. наличие заземления, защитных щитков, ограждений, кожухов;
    7. наличие необходимого инструмента, а также крючков для отвода стружки, трубок и шлангов для подвода охлаждающей жидкости, щитков для отражения брызг эмульсии;
    8. отсутствие чего-либо в патроне, корыте или на станке (стружки, заготовок, эмульсии).
    9. отрегулировать освещение на станке.
    10. Пробный пуск:
    11. удостовериться, что запуск не угрожает ни чьей безопасности;
    12. на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата, систему смазки и охлаждения.
    13. Постоянный контроль:
    14. каждый пуск станка не должен угрожать чьей-либо безопасности;
    15. не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости;
    16. контролировать нахождения всех рукояток и переключателей в нейтральном положении.

    ТБ во время токарных работ

    Во время работы на токарном станке нужно соблюдать правила безопасности:

    1. Контролировать надёжное закрепление заготовки, режущего инструмента и нахождение торцевого ключа в специально отведённом месте.
    2. Устанавливать мужчинам заготовки весом больше 16 кг и женщинам более 10 кг разрешается с помощью специальных подъёмных устройств.
    3. Следить за своевременным удалением стружки из зоны резания с помощью стружколомов, специальных крючков, щёток.
    4. Контролировать слив охлаждающей жидкости из корыта станка.
    5. Следить за смазкой центра задней бабки.
    6. Запрещается:
    7. передавать что-либо через работающий станок;
    8. удалять стружку руками или струёй воздуха;
    9. поддерживать и ловить отрезаемую заготовку руками;
    10. останавливать патрон с помощью рук или предметов;
    11. производить уборку работающего станка;
    12. класть какие-либо предметы на станок;
    13. работать в рукавицах или перчатках;
    14. облокачиваться о станок;
    15. измерять вращающуюся деталь;
    16. смазывать детали и центры тряпкой;
    17. отходить от работающего станка.
    18. Необходимо:
    19. пользоваться центрами задней бабки, если длина детали превышает 2 диаметра заготовки или при работе на высоких скоростях;
    20. пользоваться люнетами, если длина детали превышает двенадцатикратный диаметр заготовки или при работе на высоких скоростях;
    21. использовать специальные резцы с заточкой, если производится обработка вязких металлов;
    22. использовать стружкоотводы при резке хрупких металлов;
    23. пользоваться только специальными подкладками под резец соответствующего размера.


    Нестандартные ситуации

    Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах дыма или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая выходом из строя оборудования или угрожающая здоровью людей, необходимо выключить станок и сообщить мастеру.


    При возникновении пожара необходимо прекратить работы и приступить к тушению с помощью спецсредств.

    В случае исчезновения освещения, необходимо оставаться на рабочем месте до возобновления подачи электричества.

    Только строгое соблюдение правил техники безопасности при токарных работах не будет подвергать опасности жизнь и здоровье людей.

    Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

    Токарные станки правила работы и эксплуатация.

    Эксплуатация токарных станков представляет собой систему мероприятий, включающую транспортирование и монтаж станков, настройку и наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

    Транспортирование токарных станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия подъемно-транспортных средств.

    Токарных станки нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надежное крепление осуществляется посредством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

    Точные и тяжелые токарные станки устанавливают на индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальные виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

    Если токарные станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.

    Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствии с руководством по эксплуатации. Наладка—это совокупность операции по подготовке и регулированию токарного станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые для обработки деталей.

    Настройка — это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка токарного станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

    На универсальных токарных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

    Геометрическую точность токарных станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы тректории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая ТОЧНОСТЬ). Технологическую точность, которая относится в большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудования. Для этого на токарном станке обрабатывают партию деталей, измеряют их и с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадения размеров за пределы заданного допуска и другие показатели технологической точности.

    Уход и обслуживание включает чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку — оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей, оперативное управление, периодический контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

    Уход за гидросистемой предусматривает контроль температуры масла, которая обычно не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров.

    Уход за электрооборудованием токарного станка включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли и грязи, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов.

    При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами недопустима).

    Особенности эксплуатации токарных станков обязательно указывают в инструкциях по использованию. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

    Правила эксплуатации токарных, фрезерных и сверлильных станков

    Правила эксплуатации фрезерных станков
    Типовые отказы и методы их устранения

    1. Проверить легкость перемещения стола станка во всех направлениях ручными подачами, при необходимости ослабить стопорные устройства и установить стол в положение, удобное для установки фрезы.

    2. При возникновении вибраций остановить станок и принять меры к их устранению, проверить состояние и крепление фрезы, надежность крепления заготовки и приспособления, принятые режимы резания.

    Установка и смена фрезы:

    1. Перед установкой фрезы на станок необходимо проверить:

    • качество заточки — режущие кромки не должны иметь трещин и прожогов;
    • надежность и прочность крепления режущих зубьев в корпусе фрезы, а также степень их износа, если фреза находилась в эксплуатации, если режущие кромки фрезы затупились или выкрошились, фрезу необходимо заменить;
    • посадочные поверхности фрезы, оправки, переходных втулок, цанги и шпинделя, а также торцы установочных колец, чтобы на них не оставались загрязнения и волокна от обтирочного материала.
    • 2. При фиксировании хвостовика оправки или фрезы в шпинделе станка следует убедиться в том, что он садится плотно, без люфта, а саму фиксацию осуществлять, включив коробку скоростей во избежание проворачивания шпинделя.
    • 3. После закрепления фрезы проверить величину биения ее режущих кромок. Настроить коробки скоростей и подач на заданные режимы, а также установить и закрепить упоры автоматического выключения подач.
    • 4. Для снятия фрезы или оправки со стола применять специальную выколотку, предварительно разместив на столе станка деревянный лоток, предотвращающий порчу как инструмента, так и стола станка.

    Установка заготовок и зажимных приспособлений:

    1. Перед установкой заготовок на стол станка или в приспособление необходимо очистить их от загрязнений, обращая особое внимание на состояние базовых поверхностей.

    2. Места крепления заготовки выбирать как можно ближе к обрабатываемой поверхности. Особое внимание должно быть уделено состоянию поверхности стола. Перед установкой заготовки на стол станка необходимо тщательно очистить его от загрязнений и стружки. В случае крепления заготовки на необработанные поверхности следует применять прихваты с насечкой.

    3. Если обработку производят в приспособлении, то необходимо:

    • перед установкой приспособления протереть стол и посадочные места приспособления;
    • при подналадке положения приспособления на столе станка применять только молотки со вставками из мягкого материала (меди, латуни);
    • в случае крепления заготовки за необработанные поверхности в тисках их необходимо оснастить прижимными губками с насечкой;
    • закрепляя заготовки в тисках за обработанные поверхности, их необходимо оснастить нагубниками из мягкого металла;
    • при закреплении цилиндрических заготовок в патроне делительной головки следует применять разрезные втулки из мягкого металла и прокладывать фольгу.

    4. Удалять стружку со стола после снятия каждой обработанной детали с помощью капроновых, волосяных или щетинных щеток (для этой цели может быть использован также пылесос).

    5. Производить установку и съем тяжелых заготовок и приспособлений (с массой более 20 кг) только с помощью подъемных устройств; освобождать заготовку от подвески разрешается только после ее установки и надежного закрепления на станке.

    Приемы работы на фрезерном станке:

    • заготовку подавать к фрезе только после включения вращения шпинделя, при этом механическую подачу включать до соприкосновения фрезы с заготовкой;
    • останавливая станок, сначала выключить подачу, затем, отвести фрезу от обрабатываемой детали и выключить вращение шпинделя;
    • отводить фрезу на безопасное расстояние, чтобы не повредить руки о ее режущие кромки при съеме обработанной детали или ее измерении на станке;
    • избегать размещения на столе станка режущих, вспомогательных и измерительных инструментов, а также других заготовок и ранее обработанных деталей.

    Отказы при фрезеровании и способы их устранения

    При наладке операции фрезерования особое внимание следует обращать на жесткое и надежное крепление заготовки и инструмента. Режущие кромки фрез не должны иметь биения большего, чем предусмотрено чертежом. В отдельных случаях целесообразно применить виброгасящие устройства. Обычная точность при фрезеровании находится в пределах 9-11-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности достигает 1,6-6,3 мкм.

    Правила эксплуатации токарных станков
    Типовые отказы и методы их устранения

    Основными факторами, определяющими эксплуатацию токарных станков, являются вращающиеся станочные приспособления (патроны) и заготовки, а также образующаяся в процессе резания стружка. При работе с высокими скоростями резания особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок.

    Точность при чистовых видах точения может достигать 7-8-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности — 1,6-3,2 мкм. Разрезание заготовок на токарных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными.

    Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно к оси заготовки. При разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо, не доходя до центра примерно 1,5-2,0 мм, вывести резец из прорези, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную.

    Перед сверлением, зенкерованием или развертываньем токарный станок следует тщательно выверить на соосность центров. Важными условиями операции сверления являются: прочное закрепление заготовки, перпендикулярность ее торца оси вращения, отсутствие на торце выпуклостей, задание первоначального направления сверлу. Для этого заготовку в станочном приспособлении устанавливают с возможно наименьшим вылетом, а торец перед сверлением гладко подрезают. Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления приблизительно должна быть равной диаметру получаемого отверстия. Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения со стороны токаря больших усилий. Поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами.

    Опиливание применяют для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок и т.д. Его выполняют напильниками разнообразной формы и с различной насечкой. Применять можно только напильники с целой и плотно насаженной ручкой. Так как опиливание производят вручную, то для предотвращения травм токарь должен стоять примерно под углом 45° к оси центров станка с разворотом вправо.

    Полирование применяют для снижения шероховатости обработанных поверхностей. Его осуществляют шлифовальными шкурками различной зернистости. Во время полирования шкурку удерживают пальцами либо правой руки, либо обеих рук. В последнем случае токарь должен располагаться у станка так же, как и при опиливании, то есть передний конец шкурки удерживать левой рукой, а противоположный — правой.

    Правила эксплуатации сверлильных станков

    1. В случае заедания инструмента в заготовке или при проворачивании ее на столе вместе с инструментом немедленно остановить станок.
    2. При перемещении шпиндельной бабки по траверсе радиально-сверлильного станка сильно не разгонять ее.
    3. Не наклоняться близко к вращающемуся шпинделю для наблюдения заходом обработки.
    4. По возможности не применять при работе патроны и приспособления с выступающими частями. Если они есть, то необходимо их оградить.
    5. После снятия со станка обработанной детали или приспособления вынуть все болты из пазов стола и убрать их в установленное место.
    6. При снятии инструмента выбивать его только клином, специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размерам конусу. Для выбивания применять латунные, медные или незакаленные стальные молотки, чтобы предотвратить образование осколков, которые могут нанести травму рабочему.
    7. При транспортировании заготовок и обработанных деталей стропы следует размещать с учетом положения центра тяжести заготовок.
    8. При пользовании стропом обращать внимание на находящееся на одном из его концов кольцо, где указана дата, до которой гарантируется прочность стропа. Использовать для транспортирования поврежденные стропы, а также проволоку или веревки запрещается.
    9. Удалять стружку из обрабатываемого отверстия только после остановки шпинделя и отвода инструмента. Для удаления мелкой стружки из глухих отверстий и полых заготовок применять специальные магнитные удаляющие стружку устройства.
    10. После настройки радиально-сверлильного станка надежно зафиксировать его траверсу в требуемом положении.

    Установка и смена инструмента:

    1. Установку инструментов производить при полном останове станка. Следить за надежностью и прочностью его крепления, а также центровки. Смену инструмента без остановки станка производить только при наличии специального быстросменного патрона.
    2. Жестко и прочно крепить режущий и вспомогательный инструмент. Следить за тем, чтобы хвостовики инструментов и оправок были тщательно пригнаны к конусу шпинделя. Перед установкой инструмента осмотреть и протереть посадочные поверхности, забоины на этих поверхностях не допускаются.
    3. При закреплении в сверлильном патроне инструмента конец его хвостовика должен упираться в дно гнезда патрона.
    4. При нарезании резьбы метчиками, особенно в глухих отверстиях, необходимо инструмент крепить в предохранительном патроне.

    Установка заготовок и зажимных приспособлений:

    1. Перед установкой заготовки на станок проверить состояние базовых поверхностей. Надежно закрепить заготовку на станке независимо от ее размера и массы, при закреплении пользоваться только исправным инструментом.
    2. При установке заготовки на набор мерных подкладок использовать, возможно меньшее их число по высоте.
    3. Крепление заготовки производить в местах, имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва заготовки в процессе обработки.
    4. В качестве крепежных элементов необходимо применять высокие гайки, опорная поверхность которых закалена. Гайки со смятыми поверхностями не применять.

    Приемы работы на сверлильном станке:

    1. Перед остановом станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали.
    2. При затуплении инструмента, его поломке необходимо немедленно остановить станок и заменить инструмент.
    3. При сверлении отверстий подачу врезания осуществлять вручную, а механическую подачу включать после полного входа в материал режущих кромок сверла.
    4. Сверление глубоких отверстий выполнять в два приема: вначале отверстие сверлить на глубину 5-6 диаметров обычным сверлом, затем на заданную глубину — удлиненным.
    5. При обработке глубоких отверстий периодически выводить режущий инструмент из отверстия и очищать его кисточкой или щеткой от стружки.
    6. При сверлении полых заготовок или заготовок, у которых поверхность выхода сверла расположена под углом к оси его вращения, применять автоматическую подачу и использовать фигурные подкладки.
    7. При обработке отверстий в тонких пластинах и полосах закреплять их в специальных приспособлениях.

    Другие статьи по сходной тематике

    Стали марок AISI 409, 430, 439 — аналоги отечественных марок 08×13, 12×17 и 08×17Т

    Гидравлические гильотинные ножницы, гильотинные ножницы с ЧПУ для раскроя и обработки листовых материалов.

    Правила нанесения обозначений шероховатости поверхностей на чертежах

    Cистемы обозначений сталей

    Межгосударственный стандарт ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1-98)

    Читайте также:  Дистанционное образование уровня MBA
    Ссылка на основную публикацию